Para materiais de alumínio, a camada de óxido natural é higroscópica e a espessura aumenta com o tempo. Portanto, remover essa camada de óxido contaminada para expor o alumínio subjacente pode ser suficiente para criar contraste suficiente. Outro fator mais complicado é que o grau de fusão ou ablação do material de alumínio subjacente pode afetar significativamente a aparência da marca.
O ajuste cuidadoso dos parâmetros do laser produz uma superfície mais brilhante que exibe um maior efeito de derretimento do contraste. Usando uma energia de pulso de ~ 1 mJ, uma superfície mais profunda e mais oxidada pode ser formada sobre o material de alumínio, mas se um valor baixo de L * é desejado, uma superfície forte e não frágil pode ser obtida, A aparência da marca não muda à medida que o ângulo de visão muda, exigindo um controle cuidadoso do processo. Aumentar o nível de ablação para formar uma superfície levemente áspera também resulta em uma superfície de cor mais escura, maior absorção e maior valor L * (fig. 1). As dimensões da superfície mostradas foram todas <10 μm="" e="" a="" rugosidade="" superficial="" (ra)="" foi="" muito="" inferior="" a=""><5>
Figura 1: Superfície de alumínio cinza escuro tratada com laser 5ns, 75μJ, ampliação: 200X
A remoção de revestimentos anodizados de superfícies de alumínio é uma técnica amplamente utilizada, e as mesmas regras se aplicam à aplicação de lasers em substratos - uma forte capacidade de fusão significa uma superfície mais refletiva. Quer se trate de alumínio nu ou alumínio anodizado, a velocidade de marcação é alta em 1-2m / s. Recentemente, foram desenvolvidas técnicas de marcação a laser em revestimentos anodizados específicos, usando um laser de fibra de nanossegundo de baixo nanossegundo para atingir um valor de L * <30, embora="" a="" velocidade="" de="" marcação="" seja="" muito="" menor="" do="" que="" a="">
Figura 2: Efeito de superfície de material de cobre de 0,8 mm de espessura tratado com 0,15 nanossegundos e 1 nanossegundo de pulso
