Nos últimos anos, sob a orientação da política nacional de conservação de energia e proteção ambiental e de transformação e atualização tecnológica, a tecnologia tradicional de cromagem tem sido continuamente pesquisada e desenvolvida, e o nível de proteção ambiental do processo de fabricação foi fundamentalmente melhorado para se tornar inteligente manufatura e manufatura verde. Como uma tecnologia de remanufatura de proteção ambiental avançada, a tecnologia de revestimento a laser de ultra-alta velocidade surge conforme os tempos exigem, o que traz uma nova saída.
Seis vantagens do revestimento a laser de velocidade ultra-alta: 1
Alta eficiência: no processo de revestimento a laser tradicional, a velocidade da linha de revestimento é geralmente 600-1000 mm / min, a eficiência do revestimento é geralmente de 0,15m2 / h, enquanto a velocidade da linha de revestimento a laser de alta velocidade pode chegar a 20-150 m / min, o a eficiência do revestimento pode chegar a 0,5-2m2 / h, e a eficiência geral de processamento é 3-5 vezes maior que a do revestimento convencional.
Baixo custo de usinagem: as seguintes etapas de usinagem do revestimento preparado por cladeamento a laser tradicional incluem torneamento desbaste e retificação fina, enquanto o revestimento preparado por cladeamento a laser de alta velocidade tem menos permissão de usinagem e superfície brilhante, e só precisa de retificação fina, o que economiza muito o custo (custo de material, custo de usinagem e custo de tempo) em certa medida. O revestimento é compacto e liso, e a espessura da camada única pode chegar a 0,15 mm por revestimento a laser de alta velocidade, e a espessura do revestimento pode ser ajustada de 0,15 a 0,5 mm (camada única) ajustando os parâmetros do processo. A espessura do revestimento está principalmente relacionada aos parâmetros do processo, como velocidade do revestimento e taxa de alimentação do pó.
Pequena entrada de calor: o revestimento a laser de alta velocidade tem pequena entrada de calor e pequena deformação térmica, que pode ser usada para processar peças de paredes finas e pequenas. No processo tradicional de revestimento a laser, a maior parte da energia do laser é concentrada no substrato e na camada de revestimento. Neste momento, devido à incompatibilidade de expansão térmica e outras propriedades físicas do material, é fácil causar concentração de tensão no revestimento. Para alguns revestimentos com alta dureza, é fácil rachar no processo de revestimento. No processo de revestimento a laser de velocidade ultra-alta, 80% da energia do laser atua sobre o pó, de modo que o revestimento de deformação do substrato tem menos tensão residual e o revestimento não é fácil de quebrar.
Ligação metalúrgica: o revestimento a laser de ultra alta velocidade pode realizar a ligação metalúrgica entre a matriz e a camada de liga. Os resultados do teste de quebra e prensa de 600 toneladas mostram que não há delaminação e fragmentação.
Taxa de diluição elevada: um grande número de elementos no substrato se difundem para cima, o que afeta o desempenho geral do revestimento (dureza, resistência à corrosão) sempre foi uma grande dificuldade no revestimento a laser. Quando o revestimento de alta dureza é preparado na superfície do aço, é fácil reduzir a dureza do revestimento. No entanto, esses problemas não ocorrerão mais no revestimento a laser de alta velocidade, porque a razão de diluição do revestimento a laser de alta velocidade é muito menor do que a do revestimento tradicional, uma grande quantidade de energia é concentrada no pó e os elementos no substrato não tem força motriz térmica suficiente para se difundir no revestimento, por isso é amplamente utilizado. A densidade de potência do laser é alta, que pode ser usada para revestir materiais em pó de alto ponto de fusão e também pode realizar o fortalecimento da superfície de cobre, alumínio, titânio e outros materiais de metais não ferrosos.
O revestimento a laser é usado principalmente na modificação de superfícies de materiais (rolo e engrenagem), reparo de superfície de produtos (rotor e engrenagem) e fabricação de protótipos. Por meio da otimização técnica contínua, a tecnologia pode ser amplamente utilizada no carvão, metalurgia, plataforma offshore, fabricação de papel, aparelhos civis, automóveis, navios, petróleo, indústria aeroespacial.
